作為一個勞動密集型產業(yè)，生產環(huán)節(jié)自動化是衛(wèi)浴行業(yè)的必經之路。隨著人口紅利的漸漸消失，用工成本逐年上升，衛(wèi)浴產業(yè)自動化、半自動化、機械化生產的呼聲也越來越高。目前，國內幾家大型衛(wèi)浴企業(yè)已經開始嘗試在生產車間內上演“機器人革命”，比如箭牌衛(wèi)浴的陶瓷噴釉已上了不少機器人，路達集團已啟用幾十臺拋光打磨機器人，九牧衛(wèi)浴也在布局一條國內最先進的自動化生產線。未來，相信自動化生產將成為一種趨勢。
衛(wèi)浴自動化程度總體不高 多數工作仍由人工完成
由于高昂的費用，我國衛(wèi)浴企業(yè)自動化程度總體上不高，國內衛(wèi)浴企業(yè)擁有全自動化生產設備的生產線非常少，半自動化生產線、人工操作占大多數，在相當多的生產線上，多數工作依然由人工完成。
就衛(wèi)浴行業(yè)來說，自動化(機械化)生產主要是在以下幾個方面：制料和選料上，用攪拌機、球磨機、喂料機取代人工勞作;在制模上，采用高壓成型模具代替?zhèn)鹘y(tǒng)的石膏模具，用管道泵壓灌漿取代人工灌漿，在施釉上，用機械臂、噴釉櫥、施釉罐、循環(huán)施釉線等設備取代純手工的施釉工序;在產后打磨、檢測、貼牌上，用機械磨輪、真空技術及循環(huán)流水線貼牌取代相應的人工操作。
利用高壓注漿設備 企業(yè)利潤可提升10%
專業(yè)生產高壓注漿成型設備的德國DORST負責人曾介紹：利用高壓注漿設備，一家企業(yè)的利潤可以提高10%，產品的質量也會相應的提升。利用高壓注漿，企業(yè)可以每天工作24個小時，因為模具不需要干燥，可以持續(xù)生產。而利用石膏磨具，企業(yè)至少需要一天清洗2次磨具，但是使用高壓注漿設備，企業(yè)可以實現24小時的生產。
另外，石膏磨具的壽命一般是100個生產周期，但在中國的石膏模具使用70-80次，而高壓注漿的磨具則可以生產25000到30000次。另外，僅就成型時間來看，通常石膏模具成型30套一批的產品需要8小時，而高壓注漿成型一批產品所需時間約為15-20分鐘，兩者差異之大可想而知。
噴釉機器人代替人工 產品合格率更高
據了解，一條設置3個噴釉機器人的生產線，一天最多可完成1000個陶坯的噴釉，而兩個工人一組的人工噴釉柜一天最多只可噴80個產品。另外，利用噴釉機器人代替人工，產品釉厚均勻、合格率高，能在很大程度上避免人工失誤造成的質量問題。比如不少陶瓷衛(wèi)浴企業(yè)噴釉工序的廢品率在3%—6%，使用噴釉機器人可以做到零廢品率，節(jié)省釉量10%左右，僅此一項一年就可節(jié)省不少資金。
機器人拋光 有效杜絕工傷隱患
采用機器人進行全自動化過砂、拋光的技術，替代水暖衛(wèi)浴行業(yè)傳統(tǒng)過砂、拋光，可以大大降低特殊工種的用工量和工人的勞動強度，有效地杜絕工傷隱患。而且，機器人拋光機具有自動位置補償功能，在磨削過程中，可自動探測拋光輪的磨損情況，自動調整拋光輪的位置，從而補償拋光輪磨損帶來的位置誤差。
機器人好員工 滿足企業(yè)生產穩(wěn)定性
有了不知疲倦、不會辭工、情緒穩(wěn)定的“機器人好員工”后，就不用擔心生產受人的因素帶來太大影響。機器人不會辭工、沒有情緒，更能滿足企業(yè)對生產穩(wěn)定性的要求。機器人參與生產作業(yè)后，工人工作也變得簡單，不再每天都干體力活，只需按鍵操作，機器人就能自動生產，即使人員流失也無需專門培養(yǎng)一批人重新適應生產流程。
可以預見，在未來5到10年，自動化和機械化將有一個比較快速的發(fā)展，而就目前而言，發(fā)展局限性依然較大，但很多企業(yè)都已經有了這方面的意識和想法，處于一個觀望和等待時機的階段。
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