一般情況下，鋰電裝備產(chǎn)能建設周期為6-9個月，真正形成產(chǎn)能還需要爬坡3個月左右。在這個相當長的周期中，裝備制造面臨很大的不確定性：
一方面，鋰電裝備的底層構成涉及光、機、電、算、軟等繁多環(huán)節(jié)，設備的精密度、效率與穩(wěn)定性在前期規(guī)劃、設計中，與實際生產(chǎn)、調試會出現(xiàn)較大差異；另一方面，電池企業(yè)產(chǎn)品設計和制造工藝技術快速迭代，裝備設計方案需保證在頻繁變更下能滿足快速交付。
針對以上的挑戰(zhàn)，海目星智能制造關鍵技術之一的虛擬調試技術則提供了一種“所見即所得”的思路。即通過在虛擬世界中構建物理實體的“數(shù)字化雙胞胎”，在電池企業(yè)實際生產(chǎn)之前就測試并驗證產(chǎn)品方案的合理性。
什么是虛擬調試
所見即所得，進階中的虛擬調試
海目星基于三維模型、運動學仿真、動力學仿真、機器人多軸聯(lián)動的編程和控制的虛擬調試技術，實現(xiàn)現(xiàn)實世界與虛擬生產(chǎn)的 1:1 精準還原，以數(shù)字化的手段優(yōu)化現(xiàn)有設備研發(fā)流程，讓鋰電裝備在生產(chǎn)效率、質量和功能靈活性等方面提前獲得新的提升，減低現(xiàn)場調試成本，提升設備交付質量、提高企業(yè)交付能力，加快市場響應度，幫助電池企業(yè)達到擴產(chǎn)增效降本目標。
基于數(shù)字化模型，打通方案設計，研發(fā)設計，自動化虛擬調試、生產(chǎn)調試過程的數(shù)據(jù)流，實現(xiàn)數(shù)據(jù)孿生可視化。
實現(xiàn)設備調試周期縮短30%-50%
為了達到快速交付和保證裝備運行的精準、穩(wěn)定，在裝配段和模組PACK段的制造領域，海目星通過虛擬調試在項目落地應用前，對機械、電氣、軟件的輸出成果進行一次統(tǒng)一測試。驗證機械設計是否有干涉，選型是否合理；驗證電氣元件的通信和電氣動作模擬；驗證PLC軟件的邏輯，代碼邏輯、整線程序完整度達90%。
憑借以下優(yōu)勢，海目星虛擬調試成為精準把握電池企業(yè)生產(chǎn)需求，縮短開發(fā)、調試時間，助力電池企業(yè)贏得先機的不二法門：
節(jié)材
有效促進研發(fā)、生產(chǎn)、檢測、工藝等關聯(lián)質量的各個環(huán)節(jié)的聯(lián)動，提供了更加穩(wěn)定高質量的PLC控制程序，使產(chǎn)品質量得以全面提高。 簡化客戶驗收測試和現(xiàn)場驗收測試流程。 智能制造，海目星加速驅動電池生產(chǎn)效益提升
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